雙極板檢測：保障燃料電池性能與可靠性的關鍵環節

引言
雙極板作為燃料電池堆的核心組件之一，承擔著傳導電流、分配反應氣體、排出生成水及支撐膜電極等多重關鍵使命。其性能的優劣直接影響著燃料電池堆的效率、壽命及整體穩定性。因此，對雙極板實施全面、精準的檢測，是確保燃料電池產品質量與性能達標的不可或缺的環節。本文將系統探討雙極板檢測的核心內容、主流技術與面臨的挑戰。

一、 核心檢測內容與指標

1. 尺寸與幾何精度：

   • 宏觀尺寸： 長、寬、厚度等基礎尺寸是否符合設計要求，直接影響堆疊裝配精度與密封效果。
   • 微觀形貌： 極板流道深度、寬度、脊寬、流道形狀一致性、表面平整度、三維形貌等。流道幾何結構的精確性對反應氣體均勻分布、水管理及壓降至關重要。
   • 形位公差： 平行度、平面度、垂直度等，影響堆疊后的接觸界面和密封性能。

2. 表面特性：

   • 粗糙度： 流道區域及密封區域的表面粗糙度。適當的粗糙度有助于與氣體擴散層形成良好接觸，降低接觸電阻。過高可能導致應力集中或影響密封。
   • 缺陷檢測： 表面劃痕、凹坑、裂紋、毛刺、異物、腐蝕點、涂層缺陷（如針孔、剝落、厚度不均、異物嵌入）等。這些缺陷會成為應力集中點或導致局部失效。
   • 清潔度： 金屬或石墨粉末、油污、指紋等污染物殘留，會污染膜電極或阻塞流道。

3. 材料特性（針對金屬雙極板）：

   • 化學成分： 基材（如不銹鋼、鈦合金）及涂層（如金、鉑、碳基、金屬氮化物）的成分是否符合規范，直接影響耐腐蝕及導電性能。
   • 涂層性能：
     • 厚度： 涂層厚度均勻性是保障導電性、耐蝕性一致的關鍵。
     • 結合力： 涂層與基體的附著強度，防止堆疊和工作過程中剝落。
     • 孔隙率： 致密低孔隙率的涂層是有效阻隔腐蝕介質的前提。

4. 力學性能：

   • 硬度： 基材及涂層的硬度，影響抗壓能力和耐磨性。
   • 抗彎強度/剛度： 承受堆疊壓力和抵抗變形的能力。
   • 殘余應力： 制造過程（如沖壓、焊接、涂層沉積）引入的殘余應力可能影響尺寸穩定性或誘發失效。

5. 功能特性：

   • 接觸電阻： 雙極板與氣體擴散層界面的接觸電阻，是影響電池內阻和效率的核心參數。需在模擬工況壓力下測量。
   • 耐腐蝕性： 在模擬燃料電池嚴苛（酸性、濕熱、電位）環境下，評估基材和涂層抵抗腐蝕的能力，防止金屬離子溶出毒化催化劑。
   • 氣密性： 確保反應氣體（氫/空氣）和水蒸氣在預定流道內流動，不發生竄氣或泄漏。包括極板自身密封性及與密封件界面的密封性。

二、 主要檢測技術與方法

1. 接觸式測量：

   • 坐標測量機： 高精度測量宏觀尺寸、孔位、形位公差的首選工具。
   • 輪廓儀/粗糙度儀： 精確測量表面粗糙度、微觀輪廓、流道截面形狀。
   • 三坐標光學掃描儀： 高效獲取復雜曲面或流道區域的三維點云數據。
   • 測厚儀： 用于無損測量涂層厚度（如X射線熒光光譜法、渦流法）。

2. 非接觸式光學測量：

   • 光學顯微鏡/體視顯微鏡： 初步觀察表面形貌、缺陷、涂層覆蓋情況。
   • 激光共聚焦顯微鏡/白光干涉儀： 高分辨率、非接觸式三維表面形貌成像與測量，是微觀粗糙度和流道幾何分析的有力工具。
   • 結構光掃描/激光掃描： 快速獲取整個雙極板表面的三維形貌數據，適用于全尺寸檢測和批量抽檢。
   • 自動光學檢測系統： 基于機器視覺和AI算法，自動化快速識別、定位和分類表面宏觀缺陷（劃痕、凹坑、異物、涂層脫落等）。

3. 無損檢測技術：

   • X射線檢測/X射線計算機斷層掃描： 透視檢測內部結構（如焊接質量缺陷、流道堵塞、異物）、涂層均勻性、孔隙率評估。
   • 太赫茲成像： 對非金屬材料（石墨、復合材料）內部缺陷（分層、裂紋、孔隙）具有獨特優勢。
   • 超聲波檢測： 主要用于檢測粘結或焊接區域的結合質量、內部裂紋等。
   • 渦流檢測： 適用于導電材料（主要是金屬基板）近表面缺陷檢測和涂層厚度測量。
   • 氦質譜檢漏： 高靈敏度檢測極板微小泄漏通道，驗證氣密性。

4. 理化性能測試：

   • 接觸電阻測試儀： 在模擬工作壓力下，測量雙極板與模擬GDL材料之間的界面接觸電阻。
   • 電化學工作站： 通過動電位極化、電化學阻抗譜等方法，在模擬電池環境中評估耐腐蝕性能。
   • 劃痕試驗機： 定量評估涂層與基體的結合力。
   • 硬度計： 測量材料硬度（顯微維氏、努氏硬度常用）。
   • 萬能材料試驗機： 測試抗彎強度、剛度等力學性能。
   • 表面分析儀器： 如掃描電鏡、能譜儀用于觀察微觀形貌、分析成分；X射線光電子能譜用于分析涂層表面化學狀態。

三、 檢測標準與質量控制

1. 國際/國家標準：

   • 遵循如IEC（國際電工委員會）、ISO（國際標準化組織）、ASTM（美國材料與試驗協會）、GB（中國國家標準）等制定的相關燃料電池及雙極板測試標準（如ISO 17880系列、IEC 62282系列中關于雙極板的測試方法）。

2. 企業規范與控制計劃：

   • 根據產品設計要求和工藝特點，制定更詳細的企業內部檢測規范、接收標準。
   • 實施統計過程控制，基于檢測數據進行過程能力分析，實現生產過程的監控與優化。
   • 建立完善的來料檢驗、過程檢驗（特別是關鍵工序后）和最終出廠檢驗流程。
   • 對檢測設備進行定期校準和維護，確保測量結果的準確性和可靠性。

四、 挑戰與發展趨勢

• 高效與自動化： 雙極板生產趨向高速化、大批量，亟需開發在線、高速、自動化的檢測系統（如AI驅動的AOI、高速3D掃描）。
• 高精度與復雜性： 極板設計日益復雜（如仿生流道），尺寸更薄、公差更嚴，對檢測設備的精度和數據處理能力提出更高要求。
• 涂層檢測深度： 復雜多層涂層的無損、快速、高精度厚度測量、結合力評估和早期失效預測仍是難點。
• 多功能集成檢測： 研發能同時測量多種參數（如幾何尺寸+接觸電阻）的集成化檢測平臺。
• 數據融合與智能分析： 整合來自不同檢測設備的數據，利用大數據分析和人工智能技術進行綜合質量評估、缺陷根因分析和預測性維護。

結語
雙極板檢測貫穿于材料選擇、制造工藝控制及最終產品驗證的全生命周期，是保障燃料電池性能和可靠性的堅實基石。面對燃料電池產業規模化發展的需求，不斷革新檢測技術、提升檢測效率與智能化水平、完善標準體系，是突破雙極板質量瓶頸、推動燃料電池技術廣泛應用的關鍵所在。持續深化對這一環節的理解與投入，將為燃料電池產業的穩健發展注入強勁動力。